2016年底，全球單套規模最大煤制油項目——神華寧煤集團年產400萬噸煤制油示范項目正式投產。這個世界級工程承擔著37項重大技術、裝備以及材料的國產化任務，打破了國外對煤制油化工核心技術的長期壟斷，探索出了科技含量高、附加值高、產業鏈長的煤炭深加工產業發展模式。

習近平總書記指出，這一重大項目建成投產，對我國增強能源自主保障能力、推動煤炭清潔高效利用、促進民族地區發展具有重大意義，是對能源安全高效清潔低碳發展方式的有益探索，是實施創新驅動發展戰略的重要成果。

“煤制油來了——去煤，還是理性地擁抱煤？”業內專家認為，該項目生產的清潔油品對于解決城市汽車尾氣污染、霧霾治理等問題具有重要的現實意義。

在這個世界級工程背后，站立著一支攻堅克難的核心技術團隊——中科合成油公司。近日，記者走進這一團隊，回顧煤制油的追逐與趕超之旅，嘗試回答“煤變油”為什么能。

百年探索，中國創造煤制油的新歷史

石油被稱為工業的血液，但我國是一個富煤少油的國家，目前將近三分之二的石油依賴進口。

1923年，德國科學家費舍爾和托普舍發現可以將煤間接液化，僅過一年，就有中國人緊跟世界技術前沿，開始探索煤制油的途徑。1951年，新中國生產出第一桶煤制油。不過，隨著國內油田依次被發現，煤制油技術逐漸淡出視野。

進入改革開放年代，石油價格波動起伏，中科院山西煤炭化學研究所集中科研力量，開始了中國第二次煤制油之旅。科研人員陸續研制出新型催化劑，開發新式合成工藝，使油收率得到較大提升。

1997年，山西煤炭化學研究所研究員李永旺重新組織研發團隊，立志研究出中國人自己的煤制油技術。

據李永旺介紹，煤制油工廠系統復雜、高度集成，其中合成氣轉化為初級油品的費托合成反應是最為關鍵的一步，因此費托合成催化劑與大型合成反應器技術的突破是煤制油技術能否實現工業化的根本性、決定性因素。

2011年，神華寧煤集團決定采用李永旺團隊開發的高溫漿態床煤制油成套工藝技術。國家能源局組織專家對采用該技術的示范裝置進行標定后評價：我國煤炭間接液化技術發展的里程碑。

2016年12月，年產400萬噸煤制油工廠建成并試車成功，生產出了高品質的柴油、石腦油、蠟等產品，一舉使我國進入少數掌握煤制油工業化技術的國家行列，并使我國煤制油技術達到了國際領先水平。

蓄力二十載，自主技術突破瓶頸

研究掌握煤制油技術的二十年間，盡管可供借鑒的國外先進經驗非常有限，但一個又一個技術瓶頸仍被相繼突破。

在規劃和設計年產16萬噸至20萬噸煤制油示范工廠時，李永旺反復核算了整個工藝流程和能源利用效率，發現在200攝氏度至250攝氏度下反應，產生的大量熱量難以回收。“這部分熱量得不到很好利用，對煤制油的系統能效影響很大。”李永旺開創性地提出，將反應溫度提高至260攝氏度至290攝氏度。

據中科合成油公司副總經理楊勇介紹，該世界級工程的技術先進性還體現在獨創配方的高效催化劑大幅提高了反應活性，產油能力比此前國際通用技術提高了3倍以上；形成了煤制油高度節水技術，使噸油耗水量從10噸左右降到8噸以下。

楊勇說，與常規油品相比，該世界級工程裝置產出的高清潔油品具有無硫、無氮、低芳烴等優點，一氧化碳、氮氧化物、顆粒物排放大幅度減少。

產研一體，引入社會資金和市場運作機制

在實驗室技術走向工業化應用的發展過程中，山西煤炭化學研究所大膽地進行了體制、機制、管理和融資等方面的改革創新。

中科合成油公司是山西煤炭化學研究所聯合內蒙古伊泰集團、山西潞安集團、神華集團、江蘇徐礦集團等大型煤炭企業組建的股份制高技術公司。李永旺說，事實證明，這是一個依托中科院與大型企業緊密合作、引入社會資金和市場運作機制、快速推動科技成果產業化的成功模式。

李永旺說，通過社會化路徑，不僅可以為科技成果轉化提供強有力的資金保障，還可以提供市場管理、資本運作、融資等方面的幫助，并有助于改變科研人員的固有觀念。

在發展壯大過程中，中科合成油公司不斷培養、吸收和引進國際國內高精尖科研人員和高級工程設計人才。同時，通過股權分配和股權激勵等政策，解決了科研骨干的后顧之憂，激發了科研人員的技術創新能力。

針對我國擁有大量的褐煤、煙煤等低階煤資源且難以有效利用的現實，中科合成油公司研發團隊正在試驗分級液化的煤制油新工藝，目前正在規劃和設計百萬噸級的商業裝置，有望形成新一代煤制油技術。