兩年前，工業(yè)和信息化部下發(fā)了《信息化和工業(yè)化深度融合專項行動計劃(2013—2018年)》，提出到2018年，全國“兩化”融合發(fā)展水平指數(shù)達到82。其涵蓋了企業(yè)“兩化”融合管理體系得到全面推廣;信息技術(shù)向工業(yè)領(lǐng)域全面滲透，傳統(tǒng)行業(yè)“兩化”融合水平整體提升;信息技術(shù)支撐服務(wù)能力顯著增強等四個方面目標。

如今雖然距離這一節(jié)點尚有3年時間，但一一對應下來，這些都已融入到開灤集團的生產(chǎn)運行中。“百人洗煤廠”的推廣、全國首創(chuàng)技術(shù)標準的運用、礦井綜合自動化改造工程等等，都在詮釋開灤集團的“兩化”融合工作更接地氣。

“互聯(lián)網(wǎng)+礦井”讓崗位巡視替代值守

一套基于三維技術(shù)的地測系統(tǒng)已在開灤集團旗下錢家營礦運行一年有余。員工通過遠程控制，借助礦井的立體圖，在工作面推進的過程中就能提早調(diào)整支架方向，打出時間差，提高了工作效率。

地測系統(tǒng)是開灤探索“互聯(lián)網(wǎng)+礦井”的諸多舉措之一。在推進煤礦“兩化”融合過程中，開灤本著先進適用的原則，摒棄大拆大建的傳統(tǒng)做法，充分考慮百年老礦的經(jīng)濟、安全效益和技術(shù)可行性，對少數(shù)新建礦井全面構(gòu)建綜合信息化自動化體系，對大多數(shù)井深巷遠、系統(tǒng)復雜的老礦則實施分系統(tǒng)、分環(huán)節(jié)改造，逐步提高煤礦生產(chǎn)信息化自動化水平。

開灤集團信息與控制中心總工程師周紅軍告訴《中國企業(yè)報》記者，礦井綜合自動化建設(shè)項目已在開灤內(nèi)部推廣開來。開灤主力生產(chǎn)礦井中有7個礦井已經(jīng)完成綜合自動化系統(tǒng)建設(shè)，占主力礦井的58.3%，員工在井上調(diào)度室，通過電腦對井下變電所、水泵、主運皮帶進行遙控，實現(xiàn)對井下變電所、主運皮帶的遠程控制，實現(xiàn)有人巡視、無人值守。截止到2014年末，開灤礦井綜合信息化自動化程度達到40%以上，主要生產(chǎn)系統(tǒng)自動化率達到76%。

目前，開灤集團正大力推廣“百人洗煤廠”自動化管控模式，并且已在興隆礦業(yè)公司洗煤廠和林西礦洗煤廠成功試點。興隆礦業(yè)選煤分公司的“兩化”融合，使原煤分級篩、分流旋流器、脫介篩、磁選機、浮選機、礦漿預處理器等主要生產(chǎn)系統(tǒng)崗位都不再需要設(shè)置操作崗位員工，取而代之的是幾小時巡視一次的巡視員。原煤系統(tǒng)皮帶機司機崗位、精煤系統(tǒng)司機崗位和濃縮車間操作工等操作崗位全部取消，高度標準化的設(shè)備代替了手工操作，遠程集控解放了勞動力。該公司選煤直接生產(chǎn)人員由109人降至73人。

起步早穩(wěn)步推“兩化”根植礦井生產(chǎn)

事實上，開灤的這一做法也走在了全國煤炭企業(yè)的前列。2007年，開灤集團成立了信控中心，將信息化與自動化管理技術(shù)部門融為一體，開始大規(guī)模信息化自動化建設(shè)，并編制了煤炭行業(yè)第一個企業(yè)級的“十二五”信息化與自動化發(fā)展規(guī)劃。“我們正在穩(wěn)步推進這項工作，依靠自身力量，逐步提升自動化水平，將‘兩化’真正融入到我們的礦井生產(chǎn)中。”周紅軍這樣講道。

在煤炭市場競爭越發(fā)激烈、企業(yè)發(fā)展壓力陡增的背景下，已經(jīng)推行多年的“兩化”融合工作發(fā)揮了“雪中送炭”的作用。

截至2014年，開灤集團累計投入信息化自動化改造建設(shè)資金7億元，先后實施了200多項改造和建設(shè)工程，實現(xiàn)了生產(chǎn)系統(tǒng)的智能化監(jiān)測控制，促進了減人提效和節(jié)能降耗，年節(jié)省工資成本7.7億元，綜合節(jié)能創(chuàng)效2.25億元。

在推廣過程中，開灤集團首創(chuàng)的很多做法在行業(yè)中起到了引領(lǐng)作用，首創(chuàng)技術(shù)標準就是其一。為使“兩化”融合建設(shè)、運行和管理有章可循有法可依，開灤集團大膽突破煤礦“有人則安”“人機雙保險”等安全技術(shù)慣性思維和保守做法，自主研究制定了“信息化與自動化融合技術(shù)標準”，填補了煤炭行業(yè)“兩化”融合現(xiàn)場操作標準的空白，促進了“兩化”融合安全技術(shù)和質(zhì)量的規(guī)范化、標準化。此外，開灤集團還先后對采煤、掘進、皮帶運輸、提升、通風、供排水等主要生產(chǎn)環(huán)節(jié)實施遠程集中控制改造，固定崗位實現(xiàn)“有人巡視、無人值守”，極大提升了井下生產(chǎn)效率和安全可控度。其中，提升系統(tǒng)自動化改造提高生產(chǎn)效率30%，事故率降低50%;完成自動化改造的19套主排水系統(tǒng)，僅2014年就節(jié)電3287萬元;86%的皮帶運輸系統(tǒng)已經(jīng)實現(xiàn)遠程監(jiān)控，有人巡視、無人值守，減少現(xiàn)場操作人員236人。

開灤集團的做法也為全國煤炭企業(yè)起到了良好的示范作用。開灤集團先后被國家工信部、河北省工信廳評為“國家級‘兩化’深度融合示范企業(yè)”、“‘兩化’融合重點企業(yè)”，連續(xù)5年被中國煤炭工業(yè)協(xié)會授予“全國煤炭工業(yè)信息化十大示范企業(yè)”稱號。

“兩化”深度融合全面建設(shè)“智慧開灤”

據(jù)介紹，開灤在全國率先應用了煤礦井下重大危險源識別、檢測及災變預測、預警系統(tǒng)。目前，開灤在固定部位的可視化、遠程化改造已初顯成效。

開灤煤化工系統(tǒng)實現(xiàn)自動化建設(shè);唐山中潤煤化工有限公司、考伯斯開灤公司的生產(chǎn)線相繼投入了DCS集散控制系統(tǒng)、無人值守系統(tǒng)、安全智能巡檢系統(tǒng)、消防自動報警系統(tǒng)，自動化達到國內(nèi)同行業(yè)先進水平。同時，熱電集團的供電系統(tǒng)也進行了安全監(jiān)測及控制系統(tǒng)的自動化改造;開灤股份煤炭銷售無人值守計量系統(tǒng)完成升級改造，實現(xiàn)了銷售計量的全流程自動化，使管理更加精細。

今后幾年，開灤將借助移動互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實現(xiàn)智能化，并逐步拓展至移動部位和非煤產(chǎn)業(yè)。而事實證明，走“兩化”深度融合的道路，是開灤集團實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級的必由之路。

成立于2013年的中灤科技公司，則是開灤集團發(fā)揮多年來在自動化、信息化建設(shè)中形成的管理、技術(shù)、人才等資源優(yōu)勢，培育發(fā)展礦山物聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)業(yè)的平臺。通過與國內(nèi)知名研究院合作，已經(jīng)開展了井下無線通信系統(tǒng)、防爆千兆網(wǎng)交換機、智能排水系統(tǒng)等12項自主研發(fā)和成果轉(zhuǎn)換項目。通過工信部成功立項實施的煤礦重大危險源監(jiān)控系統(tǒng)，是國家級礦山物聯(lián)網(wǎng)研究項目之一。煤礦安全監(jiān)控系統(tǒng)、自動滅塵系統(tǒng)等尖端產(chǎn)品已經(jīng)完成研發(fā)進入產(chǎn)業(yè)化階段。按照周紅軍的說法，中灤科技實現(xiàn)了“兩化”融合催生的服務(wù)產(chǎn)業(yè)有效轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。

目前，開灤集團正在制定“十三五”信息化與自動化發(fā)展規(guī)劃，以“領(lǐng)導決策支持系統(tǒng)”和“全息數(shù)字化礦山”為支撐，以物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和裝備為保障，大力推進“兩化”融合向廣度和深度拓展延伸，全力建設(shè)“智慧開灤”。