2025年2月，在山東一家企業廠區內，隨著最后一道閥門的精準調節，無水乙醇從管道終端源源流出——年產50萬噸鋼廠煤氣制乙醇項目正式投產。它“吞下”的是鋼廠排放的廢氣，“吐出”的卻是被譽為“清潔燃料”的無水乙醇，為國內焦化、煤氣化和甲醇的產業升級注入了新動力。

這一切的背后，源于中國科學院大連化學物理研究所(以下簡稱大連化物所)研究員朱文良與中國工程院院士劉中民帶領的團隊，歷時十余年攻克的二甲醚經乙酸甲酯制乙醇技術。近期，該技術榮獲2025年中國科學院技術發明類杰出科技成就獎。而其意義遠超獲獎本身，是一條關乎國家糧食安全、能源自主與產業低碳轉型的創新之路。

“我們開辟了煤炭、鋼廠尾氣清潔高效利用新路線，還推動了乙醇新興戰略產業的快速形成，為煤化工產業高端化、多元化、低碳化發展打造了一條全新技術路線。”朱文良說。

一條“繞開”糧食的新路徑

乙醇俗稱酒精，既是重要的基礎化學品，也是公認的清潔汽油添加劑，廣泛存在于人們的生活中。然而在中國，乙醇汽油的推廣卻面臨著一個窘境。

“關鍵在于需求大，產量根本不夠。”劉中民一語道破癥結。長久以來，全球乙醇生產嚴重依賴“糧食路線”，即通過玉米、蔗糖等發酵制備。對于人多地少的中國來說，這條路徑容易引發“與人爭糧、與糧爭地”的矛盾，直接關系國家糧食安全。因此，發展非糧乙醇技術，成為學術界與工業界共同追求的目標。

在此背景下，劉中民團隊立足我國化石能源富煤、貧油、少氣的特征，旨在開發出具有自主知識產權的煤基乙醇成套技術。

煤制乙醇在國際上有兩條主流技術路徑，卻各有瓶頸：煤經合成氣直接制乙醇，不僅需要用到貴金屬催化劑銠，還會造成設備腐蝕，從而導致生產成本較高;煤經乙酸制乙醇在乙酸產能過剩時才有可能實現，同時因反應體系腐蝕性強，必須采用高價特種材料，裝置投資巨大。

基于上述限制，團隊最終確定以煤基合成氣為原料，先制取甲醇和二甲醚，再讓二甲醚通過羰基化反應生成乙酸甲酯，最后加氫得到純凈乙醇。隨后，他們成功開發出具有高活性、高穩定性的分子篩羰基化催化劑，在二甲醚羰基化研究中取得重大突破，并聯合陜西延長石油集團展開工業示范。

2017年1月11日，全球首套10萬噸/年煤基乙醇工業示范項目一次開車成功，順利產出優質無水乙醇，實現了全球首次工業示范。

從“一棵樹”到“一片森林”

首套示范裝置的成功并非終點，而是新起點。劉中民團隊深知，技術的生命力在于大規模工業應用和不斷優化升級。隨即，團隊著手二甲醚經乙酸甲酯制乙醇技術“從1到100”的推廣應用。

全球首套50萬噸/年煤制乙醇項目，是團隊錨定的下一個目標。而從10萬噸/年的規模直接跨越到50萬噸/年，所面臨的挑戰不僅是工藝與反應器規模的簡單放大，更是對催化劑性能提出了更高要求。而團隊面臨的首要課題，是如何在借鑒第一代催化劑成功經驗的同時，開發出活性更高、穩定性更強的新一代工業催化劑。

“我們選擇從基礎科學問題出發，比如分子篩鋁精準合成、反應選擇性的調控機理等，并結合工業示范中觀察到的全新現象，持續開展新一代核心催化劑研制。”大連化物所研究員劉紅超介紹。

經過無數輪“合成-驗證-再合成-再驗證”的循環，歷時4年，團隊終于成功開發出新一代二甲醚羰基化催化劑。其活性提升至原來的1.7倍，使用壽命也從6400小時大幅延長至16400小時。2022年8月，該催化劑首次應用于10萬噸/年工業示范裝置，性能得到充分驗證，為后續項目的成功投產奠定了基礎。

2022年10月20日，50萬噸/年煤制乙醇項目一次投產成功，充分驗證了技術的先進性和可靠性。

按照3噸糧食生產1噸乙醇測算，項目建成投產后，每年可節約生物乙醇原料糧約150萬噸。在緩解我國乙醇對糧食依賴的同時，項目每年還可轉化低階煤約160萬噸，為煤炭的清潔高效利用提供了強有力的技術支撐。

“這標志著乙醇技術正式進入大規模工業化生產時代。”朱文良介紹。

與此同時，團隊也在不斷拓展技術原料來源，讓技術適配更多場景。“我國是世界上最大的鋼鐵生產國，每年副產的焦爐氣、高爐氣和轉爐氣中富含大量一氧化碳、氫氣和甲烷。當前大部分鋼廠煤氣僅用于燃燒發電等，經濟性不高，不僅浪費了寶貴的碳、氫資源，還產生了大量二氧化碳。”劉紅超介紹。

團隊將目光繼續瞄準核心催化劑，并優化反應工藝，進一步提高了技術指標，為大規模工業化奠定了堅實基礎。

2023年底，安徽淮北全球最大60萬噸/年乙醇裝置試產成功，2024年2月28日一次性開車成功產出合格乙醇，實現了20個月建成項目、兩個月全流程開車。該裝置采用焦爐煤氣制取乙醇，為二甲醚經乙酸甲酯制乙醇技術打開了更廣闊的應用天地。

“該項目對煤炭進行深度加工，并且最大限度回收利用焦爐煤氣，實現了煤炭與工業廢氣的協同利用。”安徽碳鑫科技有限公司黨委書記、董事長張平說。

“如果大量鋼廠尾氣利用該技術生成乙醇，將會促進清潔燃料乙醇大規模生產，滿足社會對乙醇的需求，帶動一個新產業。”劉中民描繪了一幅綠色循環的藍圖：鋼鐵廠的碳排放廢料，變成了能源化工的寶貴原料，直接推動了鋼鐵、能源、環境等多個高碳行業的低碳化融合發展。

中國技術走出國門

“二甲醚經乙酸甲酯制乙醇技術”的成功開發與推廣應用，不僅為相關產業注入了新的發展動能，也為國家清潔能源發展提供了堅實的技術支撐。2024年，其價值獲得行業認可，榮膺中國石油和化學工業聯合會技術發明獎特等獎。

如今，二甲醚經乙酸甲酯制乙醇技術的影響力已走出了國門。

團隊構建了嚴密的全球知識產權網絡，在歐洲、伊朗、沙特等20多個國家和地區獲得專利授權。截至目前，該項技術已簽訂15項技術實施許可合同，產能達515萬噸/年;已投產7項，產能達265萬噸/年，拉動直接投資超300億元。其中，兩套裝置技術已經許可給“一帶一路”國家，實現了中國原創化工成套技術的輸出。2024年，該技術獲評共建“一帶一路”綠色專利技術，并于2025年入選中國在共建“一帶一路”國家和地區發明專利十大優秀案例。

從保障糧食安全，到優化能源結構，再到助力“雙碳”目標，這項技術為我國糧食安全、能源安全與化工產業鏈穩定提供了堅實支撐，也為能源產業結構低碳轉型注入了強勁動力。

與此同時，人工智能的快速發展給傳統研究領域帶來了新的機遇與挑戰。劉中民團隊積極推動相關研究，通過構建突破逐級放大的化學工程新方法體系，打造“實驗室小試-虛擬工廠-實際工廠”的化工新技術研發范式，創新性提出“1+1+N”人工智能石化化工新范式，以全鏈條大數據中心為基礎、行業大模型為橋梁、智能體為應用載體，構建新的“人工智能+化工”生態。

回望來時路，從實驗室克級催化劑的反復試錯，到控制屏幕上數十萬噸級裝置的數據奔流;從“與人爭糧”的困局，到“點化廢氣為清潔能源”的暢想成真，這條中國“醇”新之路，每一步都刻印著自主創新的執著與智慧。

“未來，我們將聚焦煤化工、石油化工等融合發展方向，為推動清潔能源可持續化發展帶來更多可能。”劉中民表示。