在鋼鐵行業綠色轉型的“江湖”里，節能減排那可是企業生存與發展的“武林秘籍”。陜鋼集團漢鋼公司燒結廠就像一位深諳此道的大俠，積極響應國家“雙碳”目標號召，一頭扎進生產流程能耗關鍵點的“修煉”中。2025年，他們憑借“燒結點火節能降耗技術”這一“神功”，驚艷眾人：全年燒結煤氣單耗降至26.28立方米/噸，相比2024年直接“砍掉”3.68立方米/噸，降幅高達12.57%，為企業省下數百萬能源成本，用科技創新書寫了綠色生產的“漢鋼傳奇”，為鋼鐵行業高質量發展送上了一份超實用的“漢鋼寶典”。

精準立項：抓住能耗“牛鼻子”

鋼鐵生產就像一場漫長的“馬拉松”，能耗總量巨大，但節能就得從每個小細節“摳”起。在燒結工序里，燒結點火環節能耗雖只占總能耗的“九牛一毛”(約1%)，可它卻是整個燒結過程的“發動機”。這“發動機”的好壞，直接影響表層燒結礦質量、料層透氣性，還有后續燒結過程的穩定與高效。一個好開頭，就等于成功了一半，意味著更少返礦、更優質量和更低綜合能耗。

漢鋼燒結廠眼光毒辣，一眼就瞅準了這個關鍵環節。2025年初，果斷拍板立項，把“燒結點火節能降耗技術”定為年度重點攻關項目。廠部迅速拉起多個跨部門課題小組，就像組建了一支“特種部隊”，目標明確：不犧牲燒結礦質量，向這“1%”的能耗要效益，誓把點火煤氣單耗控制在27立方米/噸以下。

雙線攻關：“風”“火”協同大作戰

技術攻關沒有“捷徑”可言，全靠嚴謹科學試驗和數據“說話”。漢鋼燒結廠技術團隊腦洞大開，沿著兩條主要技術路線“齊頭并進”，展開了一系列精細化工業試驗。

“風”之優化：堵住“漏風”漏洞，團隊把目光聚焦到點火爐下方的風箱。原來，設備長期“奔波”，導致點火爐底部1 - 3#風箱之間出現“漏風”問題，大量冷空氣“偷偷溜”進去，不僅帶走熱量，還“順走”部分未燃盡煤氣，造成能源浪費。趁著檢修，團隊對風箱隔板與臺車大梁間距“動手腳”，從20毫米精細調整至8毫米，成功打造三個獨立“風箱體”，徹底治好“漏風”毛病。

在此基礎上，團隊又打起風箱開度的“主意”，系統研究爐膛負壓對能耗的影響。試驗數據顯示：適當降低風箱負壓，能有效提升點火爐膛壓力，減少冷風吸入。在保證點火溫度不變的情況下，煤氣消耗量隨著爐膛壓力優化“蹭蹭”下降。這一發現，讓以往被忽視的“壓力”參數搖身一變，成了節能降耗的“調節神器”。

“火”之探索：找到“黃金配比”，漢鋼用的點火燃料是轉爐煤氣與高爐煤氣的混合氣。轉爐煤氣熱值高，可單價也高出63%。怎么平衡熱效率和經濟性，實現“經濟燒結”，成了技術團隊的“心頭大事”。

他們開啟不同配比下的點火試驗，還建立一套成本核算模型。結果讓人意想不到：并非轉爐煤氣比例越高越好。當轉爐煤氣流量從8000立方米/小時提到9000立方米/小時時，雖然總煤氣消耗量下降，但因為高單價高爐煤氣使用量減少，噸礦燃料成本從3.35元降到2.97元，找到了成本最低的“黃金配比點”。而當轉爐煤氣增至10000立方米/小時時，成本卻又“反彈”了。這一研究打破“唯熱值論”的傳統思維，把節能和降本緊緊“綁”在一起，實現效益最大化。

碩果累累：質量能耗“雙豐收”

經過一年“苦練”，漢鋼燒結廠這項技術研究收獲滿滿，遠超預期。

能耗“大瘦身”：全年煤氣單耗26.28立方米/噸，攻關目標完美達成，節能效果杠杠的。

成本“巧控制”：優化煤氣混合比例，在降低能耗的同時，直接給燒結生產燃料成本“松綁”。

質量“穩如山”：技術路線核心是“穩定前提下的優化”。整個攻關過程中，燒結礦返礦率穩穩當當，各項物理化學指標都符合高爐冶煉要求，為下道工序提供優質原料保障。

形成“技術模”：項目一大成果就是建立點火爐空燃比調整模型，把經驗性操作變成標準化、模型化的科學指導，讓節能成果能持續“保鮮”并推廣。

陜鋼集團漢鋼公司燒結廠用扎實的技術創新證明，在傳統重工業領域，只要做好精細化管理，加上科技賦能，完全能在“降本”和“減排”之間找到最佳“平衡點”。這項燒結點火節能降耗技術的成功實踐，不僅給企業帶來真金白銀的收益，更為中國鋼鐵工業綠色、低碳、高質量發展提供了極具參考價值的“實戰范例”。

(陜鋼集團漢鋼公司燒結廠----陰瑞強)