在“雙碳”目標的引領(lǐng)下，陜鋼漢鋼公司燒結(jié)廠近日宣布，其自主研發(fā)的“降低燒結(jié)工序碳排放綜合技術(shù)體系”取得了重大突破。通過系統(tǒng)性的技術(shù)革新與工藝優(yōu)化，該廠2025年燒結(jié)工序的碳排放強度相比2024年下降了19%。這一成果標志著鋼鐵行業(yè)在綠色低碳轉(zhuǎn)型方面邁出了關(guān)鍵一步。

破局之困，鋼鐵行業(yè)的綠色突圍戰(zhàn)

作為國民經(jīng)濟的重要支柱產(chǎn)業(yè)，鋼鐵行業(yè)長期面臨高能耗、高排放的挑戰(zhàn)。數(shù)據(jù)顯示，全球鋼鐵行業(yè)的碳排放占總量的比例達到7%-9%，而其中燒結(jié)工序就貢獻了10%-15%的排放量。面對國家“2030碳達峰、2060碳中和”的戰(zhàn)略要求，企業(yè)迫切需要構(gòu)建全新的低碳技術(shù)體系。

創(chuàng)新矩陣，多維度技術(shù)攻堅顯成效

該廠負責人高度重視項目研究，成立以廠長為組長的多個攻關(guān)小組，系統(tǒng)推進多項技術(shù)創(chuàng)新：

微負壓點火系統(tǒng)。針對傳統(tǒng)點火爐負壓波動大、煤氣消耗高的問題，團隊成功引進微負壓點火系統(tǒng)，實現(xiàn)風料分離微負壓點火技術(shù)，通過在風箱增設(shè)旁通管道及智能調(diào)節(jié)閥，使爐膛壓力穩(wěn)定保持在-10～0 Pa區(qū)間內(nèi)，實際運行顯示，改造后的1-3號風箱負壓由原來的>10kPa降至8kPa以內(nèi)，煤氣消耗降低了10%，這項技術(shù)如同給點火系統(tǒng)安裝了“穩(wěn)壓器”，既保證了點火質(zhì)量，又大幅減少了能源浪費。

燃料粒度精準調(diào)控。在焦末粒度調(diào)控對比實驗發(fā)現(xiàn)，控制在1-3mm時綜合效益最佳，燃料消耗降至58.3kg/t，CO?排放量減少到190.7kg/t，返礦率維持在19.5%左右。“這意味著每生產(chǎn)1噸燒結(jié)礦，可以節(jié)省約1.2公斤焦炭，同時減少大約4.5公斤二氧化碳排放。”項目負責人透露，相關(guān)成果已形成《燒結(jié)焦末粒度控制標準》，成為崗位操作量化指導文件。

FeO含量智能預(yù)測模型。為解決燒結(jié)礦中FeO含量與碳排放的平衡問題，團隊建立了“機尾煙氣溫度-環(huán)冷煙溫-斷面檢測”三位一體預(yù)測模型，將FeO含量穩(wěn)定在9.0%-10.0%之間。實踐證明，該模型助力固燃消耗降低了0.52kg/t，碳排放強度下降了約3%。成為燒結(jié)過程的 “智慧大腦”。

綜合治理漏風。面對燒結(jié)機漏風率高的行業(yè)共性問題，技術(shù)團隊采用了“V型布料+凸型鋪底料+柔性密封”的組合方案，將漏風率成功控制在37%以下，主抽風機電單耗降低0.62KWh/t，年可節(jié)省電費超過千萬元，并減少氮氧化物排放約150噸。

自技術(shù)體實施以來，累計創(chuàng)造經(jīng)濟效益達261.71萬元人民幣，預(yù)計全年收益將突破500萬元。同時，年均可減少二氧化碳排放約4.6萬噸，相當于種植了34萬棵成年喬木。與此同時，返礦率從原先的23.8%降低至19.5%，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強度提升到了76.8%，在環(huán)境保護和產(chǎn)品質(zhì)量方面都取得了顯著進步。(陜鋼漢鋼公司燒結(jié)廠 陰瑞強)