石油資源的高效利用，關鍵在于如何將渣油最大限度地轉化為輕質油品。這里主要涉及幾項技術，一是固定床渣油加氫技術（RHT），二是渣油加氫處理（RHT）與重油催化裂化的雙向組合技術（RICP），三是多產輕質油的FGO選擇性加氫與選擇性催化裂化（FCC）的集成技術（IHCC），四是淺度溶劑脫瀝青—脫瀝青油加氫處理-催化裂化的組合技術（SHF）。

一般來說，當渣油中鎳（Ni）、釩（V）等金屬含量小于200ppm時，建議采用RICP或IHCC技術；當大于200ppm時，建議采用SHF技術。

石科院開發的RHT技術的關鍵點和難點之一是將瀝青質轉化為小分子，避免形成積炭。深入認識瀝青質的化學結構特征，有助于實現高效轉化。在這個基礎上石科院形成了構建大孔徑通道，使瀝青質易于擴散的思路。迄今，石科院已經開發了三代RHT催化劑，共在中國石化系統內外的50多套次工業裝置上應用。

將RHT技術與重油催化裂化技術相結合是常規的技術，傳統上是單向組合，即催化重循環油在催化裂化中自身循環。但單向組合存在一些問題，因重循環油大部分是多環芳烴，直接進催化裂化，主要生成焦炭和干氣；而對渣油加氫而言，因渣油分子量大、黏度高，反應速度很低，同時在渣油加氫過程中瀝青質不斷析出形成積炭。基于此，石科院開發了雙向組合的RICP技術，將重循環油（HCO）摻入渣油加氫進料中，提高瀝青質在加氫生成油中的溶解度，有效地減少催化劑結焦，提高反應活性和穩定性。

RICP技術于2013年在安慶石化應用后，脫硫率、脫氮率和脫殘炭率明顯增加。在產品分布中，液化氣、汽油分別增加了2.5和0.9個百分點，油漿、積炭分別減少了3.5和0.6個百分點，總液收增加了3.3個百分點，而且催化劑卸出時，平均炭含量大幅度減小。

多產輕質油的FGO選擇性加氫與選擇性催化裂化（FCC）的集成技術（IHCC）則針對傳統催化裂化的轉化率大于70%后，干氣和焦炭急劇增加的情況，做出了改進。2015年，中國石化做出很大努力，將上海石化渣油加氫脫硫（VRDS）的尾油送至清江石化進行工業試驗。結果表明，對比常規催化裂化的方案，采用IHCC方案的輕質油收率提高10個百分點，且沒有油漿，干氣和焦炭分別降低1.62和2.05個百分點。

針對重金屬含量較高原油煉制的SHF技術，利用重溶劑丁烷或戊烷等脫除瀝青質和重金屬，得到的脫瀝青油（DAO）收率較高（80%以上）。由于脫瀝青油的重金屬含量和瀝青質很少，可以在中壓下加氫反應，獲得優質的催化裂化原料，從而生產低硫、低烯烴的清潔汽油。另外，脫瀝青油加氫處理裝置的投資僅為渣油加氫裝置投資的三四成，催化劑用量僅為后者的1/4，具有良好的經濟效益。