10月下旬，新疆南疆的胡楊林美景如畫。離胡楊林不遠處的塔河油田10-6計轉站監控中心，值班員段小茹發現TH102108井到10-6計轉站的管線壓力變大，有堵塞風險，立即通知維護班到現場處理。在距離計轉站20公里的西北油田采油三廠廠部，生產控制中心同步得到管線風險的相關數據和應對措施信息。

自動監控報警、信息多地共享，這是采油三廠智能化油田建設實現的一個小目標。作為集團公司智能油田建設試點單位，該廠通過創新智能化技術，打造組織管理新模式，搭建一體化管理新平臺，實現了人工巡檢向自動巡檢、井站分管向井站同管、多條線管理向集中管理的轉變。

新技術實現生產現場自動化

11月4日，10-6計轉站，一架無人機順著油氣管線的方向低空飛行，僅8個小時就完成了38口井管線巡檢工作。放在過去，需要一個班組巡檢5天才能完成。

采油三廠負責的作業區面積達1000平方公里，分布著400多口油井，井間的平均距離3公里，最遠的超過10公里。目前，該廠投用無人機22架，大大提高了工作效率。如今，值班人員坐在指揮中心，點擊鼠標，就能看到站內和周邊井場的實時視頻，隨時調取站內所有設備和每一口油井的運行數據，并進行遠程控制。

“更為可喜的是，通過自主創新，我們在摻稀注水遠程調控、加熱爐智能溫控、原油含水在線監測等方面取得重要突破，初步實現了生產自動化。”該廠副總工程師周全說。

該廠運用摻稀注水遠程調控技術，實現了全廠58口井摻稀量遠程調控和12口注水井遠程控制，調控時間由4小時縮短至5分鐘。該技術在現場發出異常預判234井次，井筒異常處置效率提升47%，累計節約稀油4170噸，增油6502噸。

目前，采油三廠已在多個領域實現智能化技術突破。其中，井下作業遠程監控系統在近期獲得國家發明專利。

新模式讓井站管理一體化

在傳統模式中，計轉站和油井的管理通常是兩條線，現場管理也分屬不同的班組。

“哪怕就在計轉站附近200米的井，需要巡井或處理異常時，工作人員也要從幾公里甚至十幾公里外的駐地趕過來。這樣一折騰，智能油田的優勢便大打折扣。”周全說。

8月，采油三廠依托10-6計轉站整合周邊38口油井，建成了集團公司首個井站一體化示范區。以前巡線、巡井、設備維護、生產管理等分別由5個專業班組承擔的工作任務，現在一個綜合班組就能完成，實現井站同管。

“10-6實施井站一體化管理后，生產用車減少了兩輛，員工優化減少6人，年節約成本62.6萬元，提高時效后的間接效益預計超過100萬元。”廠長任文博說，“2018年底，采油三廠將建設完成8個井站一體化項目。”

新平臺成為井站最強大腦

10月20日，一段管線因夜間溫度下降原油變稠導致壓力升高。設置在10-6計轉站里的智能指揮平臺自動發出預警，值班員當即遠程調高了油井加熱爐溫度。同時，對進入該段管線的油井產量進行監控，以便隨時分流。風險很快得到排除，從異常報警到處置僅用一小時。

在智能油田建設中，采油廠、作業區以站為中心，建立智能指揮平臺，10-6計轉站是首例。該平臺集成應用參數遠程傳輸、摻稀調控、在線含水檢測、抽油機遠程啟停、無人機巡線等新技術成果，成為管理計轉站、單井、管線協調運行的最強大腦。

過去，作業區的油井業務、站內業務、管線業務分開運行，不同崗位員工執行不同序列的生產指標。如今，站里將多個專業班組進行合并，成立綜合班組，除了班長，只設置中控、儀器儀表和無人機管理3個崗位，負責所有業務。平臺通過業務集成，包攬所有業務，解決了多個班組、多條管理線并行的問題。一個點出現問題，多方聯動解決，生產指揮更加高效。