“燈塔工廠”由世界經濟論壇與麥肯錫咨詢公司聯合遴選，被譽為“全球智能制造與數字化的最高標準”。億緯鋰能以生產效率、品質管控、綠色制造的全鏈路智能化躍升脫穎而出。
 

數智體系 生產效率行業領先
 

億緯鋰能構建起高效協同、貫穿研產銷全鏈條的數智體系，成功搭建國內首條 300ppm 高速生產線 —— 單條產線每分鐘可產出 300 顆圓柱電芯，工廠平均每秒生產近27顆。研發端，物理仿真與AI工藝模型深度融合，秒級優化工藝參數，高效鎖定最優方案，使研發實驗次數減少75%，顯著縮短了從研發到量產的周期。 生產端，關鍵環節自動化率達100%，物料全程無人配送；AIoT驅動的設備健康預測系統全天候守護設備健康，設備綜合效率提升至95%。銷售端，APS智能排產系統秒級解析全球訂單，自動平衡產能與物料，交期應答時間縮短50%。
 

智能質控 產品一致性實現突破
 

億緯鋰能建立起覆蓋生產全過程的質量智能管控體系，產品一次合格率在97%以上。在制造環節，AI生產質量預測模型實時采集全工序關鍵指標數據及跨工序動態優化，電芯電壓一致性顯著提升70%。在檢測環節，AI視覺系統以0.3秒/顆的檢測效率，實現從抽樣到100%全檢的跨越，達成“零漏判”嚴格質控。與此同時，億緯鋰能構建的電池全生命周期數據空間，賦予每顆電池完整數據檔案，使得質量問題可實時追蹤、秒級級溯源與閉環改進。
 

綠色創新 打造綠色智造實踐范本
 

億緯鋰能以數字技術驅動全球電池產業綠色循環發展，實現2022-2025年生產端單位碳排下降60%+、單位產品能耗降低55%+的卓越成效。通過部署AI能效最優曲線模型，對空調、空壓等核心用能系統進行實時診斷與動態調優，帶動系統能耗降低5%-10%。在產品全生命周期減碳層面，創新應用“電池護照”，為每顆電池賦予唯一數字身份ID，覆蓋產業鏈超20萬個數據節點，為電池的梯次利用與精準回收提供可靠數據基礎。億緯鋰能推進全價值鏈條協同降碳，通過可再生能源利用、再生料應用、節能技術升級等舉措持續發力，推動產品全生命周期碳足跡降低 15%。
 

人機協同 安全守護全面升級
 

在工業4.0轉型升級進程中，億緯鋰能堅持以人為本，推動“人機協同”全面進化。通過AR實景培訓與專家遠程指導，關鍵崗位技能養成周期從數月壓縮至數天，推動產線人員向算法“指揮家”轉型。同時，工廠部署“360°空天地一體化”安防平臺，依托1000+智能傳感器、無人機、監控設備監測工廠運行情況，通過AI模型實時預警作業風險，實現生產“零事故”的安全守護。
 

億緯鋰能“燈塔工廠”的實踐清晰印證了通過人工智能物聯網（AIoT）、物理仿真技術、大語言模型（LLMs）等前沿技術實現制造效率與綠色績效雙突破的可行路徑。以自動化和智能化產線、AI智能尋優、電池護照為代表的探索，為新能源產業的高質量與低碳化發展提供了可復制的關鍵范本。未來，隨著數字技術與清潔能源制造的進一步融合，中國新能源企業將在推動全球能源轉型、助力產業鏈供應鏈升級、構建零碳未來的進程中扮演愈加關鍵的角色，為世界貢獻更多蘊含新質生產力內核的中國智慧與中國方案。